润滑合成型切削液配方分析技术研发

润滑合成型切削液是金属切削加工的重要配套材料。人类使用切削液的历史可以追溯到远古时代。人们在磨制石器、铜器和铁器时，就知道浇水可以提高效率和质量。在古罗马时代，车削活塞泵的铸件时就使用橄榄油，16世纪使用牛脂和水溶剂来抛光金属盔甲。从1775年英国的约翰?威尔金森（J．wilkinson）为了加工瓦特蒸汽机的汽缸而研制成功镗床开始，伴随出现了水和油在金属切削加工中的应用。到1860年经历了漫长发展后，车、铣、刨、磨、齿轮加工和螺纹加工等各种机床相继出现，也标志着切削液开始较大规模的应用。

切削液可分为油基切削液、半合成切削液和合成切削液。油基切削液的含量：矿物油５０－８０％，脂肪酸０－３０％，乳化剂１５－２５％，防锈剂０－５％，防腐剂＜２％，消泡剂＜１％；半合成：矿物油０－３０％，脂肪酸５－３０％，较压剂０－２０％，表面活性　剂０－５％，防锈剂０－１０％；全合成：表面活性剂０－５％，胺基醇１０－４０％，防锈剂０－４０％

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探擎科技对润滑合成型切削液成分检测流程：

1.对样品的了解和调查：了解样品的由来、应用、使用特点以及可能的成分等;

2.对样品进行初步测试：检测物理状态、颜色、气味、灼烧;测量物理化学性能，如熔点、沸点、密度、溶解性等。

3.混合起来样品各种成分的离析和纯化：不同的混合样品运用不同的离析方法，如萃取法、蒸馏法、重结晶法、色谱法等。

4.各种成分的组分鉴定：全部纯成分依据不同情况选用各种分析手段，如色谱、紫外、红外、核磁、激光等，推测结构。

5.各种成分的含量检测：对各种纯成分独立配比测量，可运用化学分析法、色谱法和紫外光谱法。

6.使用实验：依据剖析的定性、定量判定数据资料制备产品并进行使用实验。

7. 利用所分析的数据资料，进行标样制备，供产品市场查验，合格则进入产品研发，不合格则再次研发生产流程管理，重复配置标样，较终让满足性能技术才会结束，通常需求3-6个月时间，有的高新实力样品的配方组分分析还原需求一年及以上时间。